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某廠生產的2V-6/8型空壓機連桿如圖1所示。材質為45號鋼，硬度HRC28～32，兩螺栓孔尺寸精度為H8，表面粗糙度為Ra1.6μm，兩螺栓孔的平行度允差為0.15mm。

1 工藝分析

1) 深孔鉆削存在的困難

空壓機連桿兩螺栓孔小而深，長徑比為6:1，且精度要求較高，加工中存在的問題是：

·排屑困難。鉆深孔時，如不能及時將切屑排出，則切屑有可能阻塞在鉆頭排屑槽內，這不僅會影響加工精度，嚴重時可能會扭斷鉆頭。

·冷卻與潤滑不良。鉆頭在半封閉的條件下工作，切削液很難注入到切削區，切屑、刀具和工件之間的摩擦很大，尤其在長時間連續切削的情況下，產生大量高溫切屑和很高的切削溫度，必須采取有效措施，確保鉆頭冷卻和潤滑，否則將使鉆頭磨損加劇。

·導向差。由于孔深、刀具細長，因此，鉆頭的強度剛度較差，加工時容易引偏和產生振動。為了保證鉆孔的直線度和表面粗糙度，防止鉆頭折斷，必須解決好導向問題。

圖1 連桿

2) 工藝分析

為了使零件的制造精度達到規定的技術要求，必須解決1.1例述的三個問題。兩螺栓孔的加工可采用以下兩種方案。

·用振動槍鉆加工

該方案的優點是：工藝可靠，加工質量高；效率高，成本低。缺點是：設計與制造周期長，投資大，對設備精度要求高。但隨制造業技術水平的提高，對設備精度要求高的缺點已不足顯。該方案一般適宜于大批量生產的場合。

·采用鉆－擴－鉸孔的傳統工藝方案

該方案的優點是：設計與制造周期短，投資小；工藝可靠，質量穩定。缺點是：工藝路線長，效率低，工時費用高；故本方案一般適宜于小批量生產的場合。

2 利用振動槍鉆鉆孔

鉆一擴一鉸孔的傳統工藝本文不再贅述。下面僅就振動槍鉆進行孔加工的有關問題作較詳細的介紹。

1) 機床的改造

選擇一臺精度與轉速較高的普通車床，在其上附加一套冷卻液供給系統。把車刀架拆掉，將夾具固定在機床橫向拖板上；排屑箱設置在溜板箱左側，機床主軸前端裝有槍鉆頭，在機床主軸的前后兩側安裝有振動源，聯接器安裝在主軸后面，并固定在床頭箱上。總體布局如圖2所示。鉆孔時，首先啟動電機，油泵將冷卻液經高壓油箱和空心拉桿壓入槍鉆內孔，然后由車床主軸帶動槍鉆高速旋轉。振動源使槍鉆在轉動的同時，作有規律的軸向振動，工件由溜板箱送進，這時高壓冷卻液由鉆頭前端的油孔噴入切削區，再和切屑一起由槍鉆外側的120°V型槽排入排屑箱內。鉆完第一個孔后，橫拖板橫向移動85±0.01mm再鉆第二個孔。

圖2 槍鉆鉆床的總體布局

聯接器的結構如圖3所示，校定環6使拉桿8與機床主軸7同軸，緊定環5采用左旋螺紋連接，所以主軸正轉時，緊定環不會脫落。叉形件3用螺釘2安裝在集油箱4上，主軸旋轉時，軸套不旋轉。泄漏的切削油由回油管1流回油箱。

圖3 聯接器

鉆夾頭和振動源的結構如圖4所示，槍鉆裝在彈簧夾頭8內，通過軸7、滑動軸2、傳動軸1使其主軸同時轉動，傳動盤6受彈簧3的作用緊靠在振動輪4上。偏心軸5的偏心距為0.1mm,受摩擦力的作用，傳動盤6在轉動的同時作有規律的軸向振動，從而使槍鉆在轉動的同時實現軸向振動。為了保證槍鉆可靠地實現軸向振動，兩偏心軸的偏心距應嚴格一致，兩振動輪的精加工應在一次裝夾中加工完成。

圖4 鉆夾頭與振動源

排屑箱的結構如圖5所示。由于采用刀具旋轉的加工方式，所以對機床主軸提出了更高的要求，鉆套4的內孔與機床主軸的同軸度允差為0.02mm。為此，鉆套4的安裝孔可采用自鏜削的方法加工。為了使排屑箱左邊的密封裝置不使鉆桿形成固定支承而造成鉆桿彎曲，可將該處與鉆桿之間留0.5～1.0mm間隙。為了防止加工時油液飛濺，密封墊1、壓緊蓋2、隔片3應加工成與刀桿截面相似的形狀。彈簧5的緩沖作用防止溜扳箱開始進給時引起的振動。

圖5 排屑箱

2) 槍鉆結構特點、幾何參數和工作原理

結構如圖6所示，其由鉆頭、鉆桿、鉆柄三部分組成。鉆桿采用無縫鋼管制造，在靠近鉆頭部軋制出排屑溝。鉆桿外徑比鉆頭外徑小0.5～1.0mm,以避免與孔壁和鉆套摩擦。鉆頭一般用整體高速鋼或硬質合金制成，與鉆桿對焊起來直徑大于8mm的槍鉆，也可用硬質合金刀片鑲焊在鉆頭上。

圖6 槍鉆

槍鉆工作時，高壓切削液(3～10MP，孔徑越水，壓力應越大)從鉆桿內孔打入，送到切削區起冷卻潤滑作用，同時把切屑從排屑溝中沖出來，如圖7所示。

圖7 槍鉆工作原理

槍鉆刃部的幾何參數如圖8所示。外角?1、內角?2的大小和鉆尖位置的決定，對鉆孔精度和切屑形成有很大的影響，通過對徑向切削力的計算來確定。內、外角和鉆尖的適當搭配，可使切削力近似平衡或使其合力指向第一導向條a1的方向，從而使槍鉆保持很好的自我導向，孔的切削和擠壓可一次完成，保證了被加工孔的精度、表面粗糙度和直線度。

圖8 槍鉆主要幾何參數

3 振動鉆削機理的討論

軸向振動加入后，切削刃和切屑、切削表面周期性地接解和分離，且由于振動頻率較高，使切削液呈霧狀，從而使切削液能充分進入切削區、刀具、切屑與加工表面之間摩擦系數大為減小。從而有效減小了切削熱的產生。

由于振動的存在，破壞了積屑瘤的生成條件，控制了切屑形成的過程，促進了斷屑和排屑，大大改善了鉆頭的工作條件，故可獲得較好的表面質量。

合理地確定鉆頭的外角?1、內角?2的大小和鉆尖的位置，能使槍鉆保持很好的導向，從而保證被加工孔的直線度。導向條a1的擠壓作用有助于改善孔表面的粗造度。

4 小結

本文介紹的振動槍鉆在某廠生產的2V-6/8型空壓機連桿兩螺栓孔的加工中得到應用，一次走刀可使孔的表面粗糙度達Ra0.2μm,孔的直線度達0.05mm/m。