發布日期：2022-07-14 點擊率：54
人類傾向于按以下方式獲取信息，通過眼睛獲取 83% ，耳朵 11%，嗅覺 3.5% ，觸覺 1.5%，味覺 1%。可以看出，眼睛占據了信息輸入的絕大部分渠道。
持續改進，是所有精益生產方法的核心，它與避免浪費等理論密切相關。但是，當出現某些特定的問題導致停產時，人們應該如何應對呢?這就是可視化管理能夠發揮作用的地方了。
可視化管理的目標是：任何員工都可以知道某一流程是否正在按計劃運行，發生任何意外狀況都能第一時間報告。這就是視覺能力的優勢所在，精益生產中的可視化管理，是會產生事半功倍的效果的有利工具。
可視化控制
是什么角色
可視化控制是一種固定的裝置或醒目的符號，通常位于發生活動的地方，使用盡可能少的文字(或根本不使用任何文字)來有效地提供信息。這些可視化控制包括：
日常生活：紅綠燈、道路標記和交通標志工具箱：可以明確每個工具的位置及是否缺失
插頭和插座在形狀和顏色上的匹配——確保始終插入正確的位置。以顏色標識的交通路線——這可以為人員和車輛指定路線，以避免發生事故。
首先要創建一個區分異常與正常狀態的環境，即設立標準。但是，僅僅采用可視化控制是不夠的，還需要與公司內部基于可視化管理的文化相結合。所以，必須為員工提供必要的工具，以便他們在發現異常情況時可采取適當的措施。說的更明確些，要賦予員工采取適當措施的權力。
可視化管理
之暗燈系統
在精益生產中，可視化管理工具里最有代表性的是暗燈板。Andon 是日語中的“燈籠”。最初，它僅指傳統的紙燈籠，但現在也用來表示機器上的小燈。這正是暗燈拉線發揮作用的地方，現在更多的是以按鈕的形式出現。
如果員工發現問題，可以拉線以指出問題。通過查看暗燈板，團隊管理人員不僅可以看到問題已經出現，而且可以看到誰在請求支持。如果此問題無法在規定時間內解決，則團隊主管將停止該流程，以便可以更徹底地調查問題。
這種方法不僅中斷了流程，還會向發生問題區域中的暗燈板發送信號，這會使所有員工都可以立即清楚發生問題的確切位置。更重要的是，機器上還連接有暗燈指示燈，其功能類似于交通信號燈，每種顏色代表不同的狀態(綠色 = 正常狀態，黃色 = 已計劃維修，紅色 = 發生問題/機器已停止運行)。
暗燈板不僅提供有關特定機器狀態的信息，而且還提供制造過程本身的狀態信息。將當前狀態和預期狀態相互比較，并提供可視化效果，這意味著暗燈板既可以充當生產的規制時間管理道具，又可以起到激勵員工的作用。
3 號工作站遇到問題，需要支持，但可以繼續生產。12b 號工作站遇到問題，需要緊急處理，因此無法繼續進行生產。團隊主管應首先去 12b 號工作站，然后立即去 3 號工作站以幫助員工解決各自的問題。
優化過程
永無止境
美國的豐田公司制造工廠 (NUMMI) 就是一個很好的例子，展示了如何有效地使用暗燈拉線和暗燈板。他們鼓勵工廠中的員工在發現問題時拉下暗燈拉線，團隊成員會分析問題發生的原因，并共同制定解決方案，如果方案有效實施，員工會得到相應的鼓勵。
這種方法反映了精益生產積極的一面，將錯誤視為改進的機會。通過這種方法，該工廠在短短三年內將每班次拉下暗燈拉線的次數從 1000 次降到了到 300 次。但這并不是最終目標，因為這個結果還不能滿足豐田公司的野心。
員工對暗燈拉線的依賴降低，這明確地表明工作流程越來越穩定。當工作流程平穩運行時，豐田公司會做什么?豐田公司仍然會繼續改進。這就是為什么降低庫存水平以優化流程也成為了豐田公司聞名于世的方法。
然而，在某些情況下，減少庫存可能會給員工帶來更多問題，從而使他們更頻繁地拉下暗燈拉線。換句話說，沒有什么是一成不變的。這就是為什么工廠經理會經常鼓勵生產主管“嘗試將每班次拉下暗燈拉線的次數恢復到 1000 次”，反而表明了持續改進對精益哲學的重要性。
item 的精益生產裝配系統，嚴格遵循精益生產的原則而設計。以 D30 型材精益管為基礎，輔以獨創的緊固技術，可用于定制型工廠設備搭建，內部物流設備，Karakuri 低成本自動化設備等。
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