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    摘要：本文介紹了羅克韋爾自動化公司自控系統在矩形坯連鑄機中的應用，對自控系統的硬件組態以及控制功能及其實現作了主要描述。 

　　一、概述

　　萊鋼煉鋼廠4a#連鑄機為一臺三機三流的矩形坯連鑄機，年生產能力為80萬噸，與中型 軋機構成一條熱裝熱送短流程生產線。本文將對其基礎級自控系統進行詳細介紹。

　　二、生產工藝簡介

　　鋼水包由轉爐車間運至連鑄車間后，由車間行車將鋼水包置于大包回轉臺鋼包臂 上，旋轉至澆注位后，鋼水 由鋼包流入中間罐車，達到開澆液面后，澆鑄開始。鋼水經中間罐車注入結晶器，經過初次冷卻控制以及振動控制調節后，進入二冷區。自控系統自動跟蹤鑄坯的位置及長度，鑄坯到達冷卻段時，由二次冷卻系統對鑄坯進行水/氣的混合冷卻。系統跟蹤鋼坯頭到達矯直區時，拉矯機依次進行換壓操作;跟蹤到脫引錠位時，自動進行脫引錠操作。鋼坯達到定尺長度后，由火焰切割機實施切割，切割后由輸出輥道運出，再由橫向移鋼機運至熱送輥道，最后由熱送輥道運到中型加熱爐進行軋 制。

　　三、系統構成及配置

　　系統采用了美國羅克韋爾自動化公司的PLC5作為主控制器，SLC500 用于火焰切割自動控制，選用羅克韋爾自動化公司1336系列的變頻器用于交流調速控制，遠程I/O模板用于切割區以及出坯區現場信號的控制，以工業以太網 以及DH+網作為控制網絡。在該系統中，共采用了4套A-B PLC-5/40E分別用于鑄機的公用系統以及鑄流系統的自動控制。根據系統的控制規模，并保留有25%左右的控制點余量，PLC系統的硬件

　　公用系統

　　主機架通過CPU上的通道1B(組態為Remote I/O Scanner方式)外帶了5只擴展機架、6塊Remote I/O模板以及4臺1336 PLUS變頻器。

　　具體配置為

　　電源模板(1771-P7，16A)6塊、CPU(1785-L40E)1塊、AI模板(1771- IFE)3塊、AO模板(1771-OFE)3塊、RTD模板(1771-IR)1塊、高速計數模板(1771-VHSC)1塊、24VDC DI模板(1771-IBD)25塊、24VDC DO模板(1771-OBD)14塊、220VAC DI模板(1771-IMD)23塊、220VAC DO模板(1771-OMD)16塊、遠程I/O適配器(1771-ASB)5塊、遠程I/O模板(32入/32出：1791-IOBW)4塊、遠程I /O模板(16入/16出：1791-16BC)1塊、遠程I/O模板(24入/8出：1791-24B8)1塊、25匹馬力1336 PLUS變頻器(CAT 1336S-B025-AA-EN4-CTM1-HA2)2臺、20匹馬力1336 PLUS變頻器(CAT 1336S-B020-AA-EN4-CTM1-HA2)2臺。

　　鑄流系統

　　用于鑄流控制的三套PLC系統的配置完全相同，均是：主機架通過CPU上的通道1B(組態為Remote I/O Scanner方式)外帶了2只擴展機架、3塊Remote I/O模板以及7臺1336 FORCE變頻器;另外，采用了3套A-B公司的小型產品SLC 500 分別用于每流的火焰切割機的自動控制。SLC 500 PLC通過CPU上的DH+通訊口與PLC-5/40E的CPU上的通道1A通訊口(配置為DH+)連接構成了DH+網以實現數據交換。

　　PLC5具體配置為

　　電源模板(1771-P7，16A)3塊、CPU(1785-L40E)1塊、AI模板(1771- IFE)4塊、AO模板(1771-OFE)8塊、RTD模板(1771-IR)2塊、高速計數模板(1771-VHSC)1塊、24VDC DI模板(1771-IBD)5塊、24VDC DO模板(1771-OBD)4塊、220VAC DI模板(1771-IMD)7塊、220VAC DO模板(1771-OMD)5塊、遠程I/O適配器(1771-ASB)3塊、遠程I/O模板(1791-IOBW)3塊、25匹馬力1336 FORCE變頻器(CAT 1336T-B025-AA-GTIEN)4臺、40匹馬力1336 FORCE變頻器(CAT 1336T-B040-AA-GTIEN)3臺。

　　SLC500具體配置為

　　電源模板(1746-P2)1塊、CPU(1747-L542)1塊、 DI模板(1746-ITB16)1塊、DI模板(1746-IB16)4塊、 DO模板(1746-OW16)2塊、DO模板(1746-OB16)2塊。

　　4套PLC5 通過各自CPU上的以太網口(通道2)掛在以太網上，并通過MSG指令相互傳遞數據;共25臺1336變頻器作為遠程站采用Remote I/O Scanner方式與PLC進行數據通訊：其啟動、停止、速度給定等指令均由PLC下達給變頻器，同時變頻器的各種狀態數據以同樣形式反饋給PLC。另 外，4臺高性能PⅢ工控機作為系統的上位機，通過以太網與PLC進行數據傳送，完成鑄機生產的監控，其中3臺為操作員站，互為備用，用于生產的實時監控;1臺為工程師站，可以完成對軟件系統的查閱、修改等工作(系統配置圖如圖1所示)。

　　四、軟件設計、系統控制功能及實現

　　4.1 PLC程序的設計

　　控制程序使用羅克韋爾 自動化公司專用編程軟件Rslogix5，并全部采用簡單易懂的梯形圖方式編制而成，分為公用控制程序及鑄流控制程序共4套。

　　每套控制程序均采用了流行的模塊化/結構化編程方法：根據控制對象、控制目的的不同把控制程序分為若 干控制部分，由主程序在每次掃描周期中依次調用來實現各自的控制功能;在每一個梯形圖文件中，把控制功能相同的程序放在同一控制段中，并加以注釋。這種結構化編程方法使得程序的查閱、功能的擴充及修改變得更加容易，大大增強了程序的靈活性、可讀性、實用性和維護性。

　　4.2 監控系統的設計

　　上位監控系統采用Rsview32制作，Rslinx負責完成與PLC的數據通訊。根據生產工藝、控制功能 的要求，共制作了9大部分、共計40余幅監控畫面。

　　4.3主要的控制功能及關鍵技術的實現

　　圖 1

　　主要控制功能： 該自動控制系統主要用于連鑄機生產的基礎級自動化控制，通過采用A-B自動化控制技術可完成基礎生產工藝過程的全自動化控制，實現連鑄生產現場設備的自動聯鎖，介質溫度、壓力、流量的檢測調節，數據的通訊處理、故障報警以及生產狀況的在線監控等功能。

　　主要控制功能有：中間罐車行走、升降功能;結晶器冷卻水、二冷水、公用介質的流量及壓力檢測調節功 能;推鋼機控制功能：橫移機控制功能;大包、中間包的鋼水測溫及稱重功能;大包旋轉及升降控制;液壓站控制;結晶器振動控制;拉矯機/拉矯輥控制;輸出輥 道控制;結晶器冷卻水控制;二冷水控制;自動跟蹤控制;火焰切割控制以及生產的在線監控等。關鍵技術的實現：

　　變頻調速控制技術：中間罐車、拉矯機、結晶器、輸出輥道、橫移機等設備均采用了變頻調速控制技術。PLC通過Remote I/O Scanner通訊方式將控制命令傳達給變頻器，同時接收變頻器的狀態實時反饋信息;控制程序則通過采用MOV指令將啟/停、正/反轉、速度給定值等命令信息以輸出字的數據格式傳送給變頻器，從而實現變頻調速的自動控制。

　　二冷區的全自動配水控制算法：理論上理想的二冷配水控制曲線是一條二 次曲線：F=aV2+bV+c，但是實現起來非常困難。為此，我們采用直線仿真曲線技術：采用三條斜率不同的直線來模擬二次曲線，根據當前的拉速及三條直線所對應的a、b值分別計算出三個配水量F1、F2、F3，然 后取其最大值作為當前的實際給定值：Fsp = Max{F1，F2，F3}(如圖2所示)。此外，軟件上通過PID指令完成七段回路儀表調節控制(控制框圖見圖3)。

　　鑄流自動跟蹤技 術：PLC根據A-B增量型編碼器(安裝于3#拉矯機上，1024脈沖/圈)發送至高速計數模板的脈沖數，自動計算并完成送引錠模式、澆注模式下的拉矯機 /拉矯輥、二冷區配水、電機測速以及鑄坯測長等全自動控制。

　　火焰切割自控系統：<該系統單獨采用3套SLC500 PLC，并建立了DH+通訊手段與PLC5進行數據通訊。根據PLC5發送過來的鑄坯測長實時數據，實現對鋼坯切割的自動化控制，并具有2種定尺(本機、 上位)、3種操作方式(手動、半自動、全自動)的控制功能。同時PLC5根據SLC500的反饋信息控制輸出輥道的動作將切割完畢的鑄坯運出。控制程序則使用MSG指令來實現通訊數據信息的相互傳遞。

　　鑄機生產的自動在線監控技術：采用Rsview32監控技術、Rslinx通訊技術開發了鑄機生產的在線監控系統。該監控系統分為總貌、風機液壓站、條件及狀態、公用檢測、一冷、二冷、設備冷卻水、液面控制和其它9大部分，具有如下主要功能：

　　生產數據、設備狀態的在線顯示監控;

　　生產數據的上位設定及生產模式的控制選擇;

　　設備控制方式的選擇以及設備的遠程 控制、介質的遠程調節;

　　趨勢記錄、故障報警、報表打印以及系統故障自診斷。

　　圖2

　　圖3

　　五、結束語

　　該自控系統綜合集成了美國羅克韋爾自動化公司的PLC控制技術、畫面監控技術、網絡 通訊技術以及變頻調速技術，實現了連鑄機基礎生產工藝過程的自動化控制，可完成連鑄生產現場設備的自動聯鎖控制，介質參數的檢測調節，數據的通訊處理、故障報警診斷以及生 產狀況的在線監控等功能。經過三年多的運行驗證，該系統控制功能先進、安全穩定可靠，有效地提高了勞動生產率，改善了工作人員的工作環境，減輕了工作人員的勞動強度，為生產的順行提供了可靠的保障，并取得了十分顯著的經濟效益。