引言
采用opc技術規(guī)范的產(chǎn)品實現(xiàn)了工業(yè)自動化系統(tǒng)之間的互操作、無縫集成和現(xiàn)場過程控制設備的即插即用，為這一領域的軟件和硬件生產(chǎn)廠商以及最終用戶帶來了直接和明顯的經(jīng)濟利益。因此，國內(nèi)工業(yè)自動化領域的研究機構(gòu)和廠家應該加強opc技術應用的研究，積極推廣使用具有opc接口標準軟硬件產(chǎn)品，跟上世界先進自動化技術的潮流。
1 簡介
組態(tài)軟件通過i/o驅(qū)動程序從現(xiàn)場i/o設備獲得實時數(shù)據(jù)，對數(shù)據(jù)進行必要的處理后，一方面以圖形方式直觀地顯示在計算機屏幕上，另一方面按照組態(tài)要求和操作人員的指令將控制數(shù)據(jù)送給i/o設備，對執(zhí)行機構(gòu)實施控制或調(diào)整控制參數(shù)［1，2］。
目前，企業(yè)辦公自動化已經(jīng)基本普及，windows操作平臺以及微軟的com/dcom/ole技術已成為應用軟件之間通信的事實上的標準。在生產(chǎn)控制領域，dcs、scada、plc等技術已經(jīng)成熟，各種現(xiàn)場總線標準正在迅速推廣。但是，管控一體化存在一個嚴重的制約因素，即現(xiàn)場設備與應用軟件之間難以實現(xiàn)開放的、無縫隙的連接。
在生產(chǎn)現(xiàn)場，存在著大量控制器和現(xiàn)場數(shù)字設備，這些設備來自不同的制造商，遵從不同的通訊標準，只能組成各自的控制系統(tǒng)，與特定的應用軟件通訊。雖然某些網(wǎng)絡之間可通過協(xié)議轉(zhuǎn)換實現(xiàn)互聯(lián)，但并不具有普遍性。
傳統(tǒng)的過程控制系統(tǒng)中，為使每一個應用程序與設備交換信息，必須為每個設備提供相應的驅(qū)動程序，在數(shù)據(jù)源與客戶程序之間分別建立一對一的驅(qū)動連接，如圖1所示。
由于設備多樣性和驅(qū)動程序不兼容性，這種方式存在以下缺陷：
（1）應用程序開發(fā)者必須花費大量精力開發(fā)各種設備的驅(qū)動接口，計算機硬件廠家要為不同的應用軟件編寫不同的驅(qū)動程序，這種程序可復用程度低，不符合軟件工程的發(fā)展趨勢，典型的高級語言軟件開發(fā)過程約有25~30%的時間用于編寫這類接口，使開發(fā)時間和費用大大增加;
（2） 設備不具有互操作性，使用中硬件的升級、變更和增加都可能造成驅(qū)動程序的變化，從而在維護過程中引起二次投資;
（3） 由于每一驅(qū)動軟件有各自的驅(qū)動程序，當多個應用軟件讀取同一數(shù)據(jù)源時，經(jīng)常生沖突;
（4） 設備廠商雖然可能提供驅(qū)動程序，但與用戶開發(fā)應用軟件往往不一致，限制了用戶對軟件和設備的自由選擇。
可見，在現(xiàn)場設備與應用軟件之間提供標準的接口，實現(xiàn)開放的、無縫隙的連接，是順利推進企業(yè)管控一體化的關鍵。為此，在微軟的倡導下，世界范圍內(nèi)處于主導地位的硬件和軟件開發(fā)商組成了opc基金會組織（opc fondation），制定硬件和應用軟件之間的接口標準-opc規(guī)范。文章對有關問題作如下簡要討論。
